پایان نامه تستهای غیرمخرب جوش و کاربرد روش (TDN) در بازرسی قطعات فورج به صورت فایل word   ( ورد ) و قابل ویرایش می باشد . که دارای ۱۰۲ صفحه بوده و جهت دریافت و دانلود متن و فایل کامل آن می توانید بر روی گزینه خرید انتهای متن کلیک نمایید و پس از وارد نموده اطلاعات و آدرس ایمیل خود قادر به پرداخت آنلاین و دریافت آنی متن کامل و فایل ورد مقاله و پروژه مربوطه باشید . همچنین لینک دانلود تحقیق مربوطه همان لحظه به آدرس ایمیل شما ارسال می گردد.

مراجع

۱– جان، ورنون، آزمون مواد، ترجمه علی حائریان و محسن کهرم، دانشگاه فردوسی مشهد، ۱۳۷۵٫

۲- Mc Gonnagle, Warren J., Nondestructive Testing, USA, 1982.

۳- ASM Metals Handbook, Vol.17, Nondestructive Evaluation and Quality Control, USA,       ۱۹۷۸٫

۴- Bray, Don E. & Stanley, Roderick K., Nondestructive Evaluation, USA, 1997.

۵– بری،هال وجان، ورنون، آزمونهای غیرمخرب، ترجمه مجتبی ناصریان ریابی، تهران، ۱۳۷۵٫

فهرست مطالب

۲- معرفی عمومی روشها ۱
۲-۱- آشنایی ۱
۲-۲- آزمون چشمی ۲
۲-۳- آزمون فشار و نشت ۲
۲-۴- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP) 3
۲-۵- روشهای حرارتی ۳
۲-۶- بازرسی با تشعشعات صوتی (AE) 4
۲-۷- بازرسی با امواج مایکرو ۴
۲-۸- آزمون فراصوتی ۵
۲-۹- روشهای مغناطیسی ۵
۲-۹-۱- بازرسی با ذره های مغناطیسی ۶
۲-۱۰- بازرسی با جریان گردابی (EC) 6
۲-۱۱- پرتونگاری ۶
۳- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP) 7
۴- بازرسی با تشعشعات صوتی (AE) 9
۴-۱- گستره کارایی ۱۱
۴-۲- امواج AE و انتشار آنها ۱۲
۴-۳- حسگرهای AE و پیش تقویت کننده ها ۱۲
۵- بازرسی با امواج مایکرو ۱۳
۵-۱- کاربردهای بازرسی با امواج مایکرو ۱۳
۶- آزمون فراصوتی ۱۵
۶-۱- تولید امواج فراصوتی ۱۶
۶-۲- مزایا و معایب آزمون فراصوتی: ۱۸
۶-۳- کاوشگرهای آزمون فراصوتی ۲۰
۶-۳-۱- کاوشگر عمودی ۲۰
۶-۳-۲- کاوشگر زاویه دار (مایل) ۲۰
۶-۴- نمایش فراصوتی ۲۱
۶-۵-۱- روش بازتابی با کاوشگر عمودی ۲۳
۶-۵-۲- روش عبوری با کاوشگر مایل ۲۳
۶-۶- کاربرد آزمون فراصوتی ۲۴
۷- بازرسی با ذره های مغناطیسی ۲۵
۷-۱- مغناطیسه کردن ۲۵
۸- بازرسی با جریان گردابی (EC) 30
۸-۱- مزایا و محدودیت های بازرسی با جریان گردابی ۳۲
۸-۲- EC در مقابل روشهای بازرسی مغناطیسی ۳۲
۸-۳- پیشرفت فرآیند بازرسی EC 33
۸-۴- اصول کاربری ۳۴
۸-۴-۱- عملکردهای یک سیستم بازرسی ابتدایی ۳۴
۸-۵- متغیرهای کاری ۳۸
۸-۵-۱- مقاومت ظاهری سیم پیچ ۳۸
۸-۵-۲- رسانایی الکتریکی ۳۹
۸-۵-۳- نفوذپذیری مغناطیسی ۴۰
۸-۵-۴- عامل خیز ۴۲
۸-۵-۵- عامل پر شدن ۴۳
۸-۵-۶- اثر لبه ۴۴
۸-۵-۷- اثر پوسته ۴۴
۸-۶- بسامدهای بازرسی ۴۵
۸-۷- روشهای چندبسامدی ۴۶
۸-۷-۱- روشهای ابزارشناسی ۴۶
۸-۷-۲- انتخاب بسامد و آرایش سیم پیچ ۴۷
۸-۷-۳- روشهای چندپارامتری ۴۹
۸-۸- سیم پیچ های بازرسی ۵۰
۸-۸-۱- سیم پیچ های کاوشگر و محیطی ۵۰
۸-۸-۲- سیم پیچ های چندگانه ۵۱
۸-۸-۳- آرایش absolute 52
۸-۸-۴- آرایش تفاضلی ۵۲
۸-۸-۵- اندازه ها و اشکال ۵۲
دستگاههای EC 53
۸-۹-۱- عملکردهای سیستم دستگاه ۵۳
۸-۱۰- ناپیوستگی های قابل تشخیص به روش بازرسی EC 55
۸-۱۰-۱- نمونه های مرجع ۵۶
۸-۱۱- تحلیل فازی ۵۷
۸-۱۲- روشهای نمایش ۵۸
۹- پرتونگاری ۵۹
۹-۱- کاربردهای پرتونگاری ۶۰
۹-۲- اصول پرتونگاری ۶۱
۹-۳- پردازش فیلم پرتو X 62
۹-۴- پرتوهای X و γ ۶۴
۹-۵- محدودیت های پرتونگاری ۶۴
۱۰- کاربرد روشهای NDT در بازرسی قطعات فورج ۶۶
۱۰-۱- مقدمه ۶۶
۱۰-۲- عیوبی که در شمش ایجاد می شوند ۶۶
۱۰-۲-۱- جدایش شیمیایی ۶۶
۱۰-۲-۲- نایچه شمش و انقباض مرکزی ۶۷
۱۰-۲-۳- مقدار هیدروژن بالا ۶۸
۱۰-۲-۴- آخال های غیرفلزی ۶۹
۱۰-۲-۵- الکترودهای ذوب نشده و shelf 70
۱۰-۳- نواقص ناشی از فراوری شمش یا بیلت ۷۱
۱۰-۳-۱- ترکیدگی ها ۷۱
۱۰-۳-۲- چین ها ۷۲
۱۰-۳-۳- درزها ۷۲
۱۰-۴- نواقص ناشی از عملیات فورج ۷۲
۱۰-۵- انتخاب روش بازرسی ۷۴
۱۰-۵-۱- اثر نوع فورج ۷۵
۱۰-۵-۱-۱- فورج قالب باز ۷۵
۱۰-۵-۱-۲- فورج قالب بسته و فورج افقی ۷۵
۱۰- ۵-۱-۳- Ring–rolled forging 77
۱۰-۶- اثر ماده فورج ۷۸
۱۰-۶-۱- قطعات فورج فولادی ۷۸
۱۰-۶-۲- قطعات فورج آلیاژهای گرمکار ۷۹
۱۰-۷- بازرسی چشمی ۸۰
۱۰-۸- بازرسی با ذرات مغناطیسی ۸۰
۱۰-۸-۱- مزایا و محدودیت ها ۸۰
۱۰-۸-۲- تشخیص ناپیوستگی های سطحی ۸۲
]۱۰-۹- بازرسی با مایعات نفوذکننده ۸۲
۱۰-۹-۱- مزایا و محدودیت ها ۸۲
۱۰-۹-۲- تشخیص نواقص در فورج فولاد با بازرسی با مایعات نفوذکننده ۸۳
۱۰-۹-۲-۱- سیستم Postemulsifiable 84
۱۰-۹-۲-۲- سیستم Solvent-removable 84
۱۰-۹-۲-۳- تشخیص نواقص در قطعات فورج آلیاژهای گرمکار به روش مایعات نفوذکننده ۸۴
۱۰-۱۰- بازرسی فراصوتی ۸۴
۱۰-۱۰-۱- اشکال پیچیده ۸۵
۱۰-۱۰-۲- کاربرد ۸۵
۱۰-۱۰-۳- رویه های ابتدایی برای بازرسی فراصوتی ۸۶
۱۰-۱۰-۳-۱- تجهیزات ۸۷
۱۰-۱۰-۴- بازرسی فراصوتی با موج طولی ۸۷
۱۰-۱۰-۵- بازرسی فراصوتی با موج برشی ۸۸
۱۰-۱۰-۶- بازرسی فراصوتی برای فورج های خاص ۸۸
۱۰-۱۰-۶-۱-۱- روش بازرسی ۸۹
۱۰-۱۰-۶-۲- مثال بازرسی فراصوتی برای فورج محوری از فولاد ۹۱
۱۰-۱۰-۶-۲-۱- تجهیزات تعیین شده ۹۱
۱۰-۱۰-۶-۲-۲- آماده سازی سطحی ۹۱
۱۰-۱۰-۶-۲-۳- رویه بازرسی ۹۱
۱۰-۱۰-۶-۳- مثال بازرسی محور فولاد ۴۱۱۸ فورج افقی ۹۲
۱۰-۱۱- روش جریان گردابی و بازرسی مغناطیسی ۹۲
۱۰-۱۱-۱- تشخیص عیوب ۹۲
۱۰-۱۱-۲- مزایا و معایب ۹۳
۱۰-۱۱-۳- تشخیص تغییرات ریز ساختار ۹۴
۱۰-۱۱-۳-۱- مزایا و معایب ۹۴
۱۰-۱۲- بازرسی پرتونگاری ۹۵
۱۱- مراجع ۹۶

چکیده

در این مقاله با معرفی عمومی روشها، بازرسی با مایع نفوذکننده (LP)، بازرسی با تشعشعات صوتی (AE)، بازرسی با امواج مایکرو، آزمون فراصوتی، بازرسی با ذره های مغناطیسی، بازرسی با جریان گردابی (EC)، پرتونگاری، کاربرد روشهای NDT در بازرسی قطعات فورج می پردازد.

در قطعات فورج، اعم از آهنی و غیرآهنی، نواقص ایجاد شده عمدتا تحت شرایط شمش، انجام کارگرم بر روی شمش یا بیلت یا انجام کار گرم یا سرد در حین فورج به وجود آمده اند. روشهای NDT که عمدتا برای تشخیص این عیوب به کار می روند عبارتند از روشهای بازرسی چشمی، بازرسی با ذرات مغناطیسی، بازرسی با مایعات نفوذکننده، آزمون فراصوتی، بازرسی با جریان های گردابی و بازرسی پرتونگاری.

فاکتورهای اصلی که انتخاب روشNDT  را برای قطعات فورج تحت تاثیر قرار می دهند شامل

درجه پیوستگی مورد نیاز فورج، ترکیب فلز، اندازه و شکل قطعه فورج و قیمت است. بعضی زمانها دیگر فاکتورهای اثرگذار مثل نوع روش فورج نیز وجود دارد. برای فورجی با پیوستگی بالا، غالبا لازم است که بیش از یک روش بازرسی به کار رود چون بعضی روشهای بازرسی فقط قادر به تعیین جای نواقص سطحی هستند. بنابراین، یک یا چند روش اضافی برای تعیین جای نواقص داخلی مورد نیاز است. برای مثال بسیاری از قطعات فورج برای کاربردهای هوافضا به روش مایعات نفوذکننده (یا ذرات مغناطیسی بسته به ترکیب فلز) بازرسی می شوند تا جای نقایص سطحی مشخص شود، سپس از روش فراصوتی برای تشخیص نقایص درونی استفاده می شود.

رایج ترین عیوب  سطحی در فورج  فولاد، درزها، چین ها، و زخمک ها هستند. عیوب  سطحی دیگر شامل پوسته های فرو رفته، ferrite fingers، زایده ها، انگشته ها و لاغریها است. رایج ترین عیوب داخلی که در فولاد پیدا می شود نایچه، جدایش، ناخالصی های غیرفلزی و رگه ها است.

واژه های کلیدی: بازرسی ، مایع نفوذکننده (LP)، تشعشعات صوتی (AE)، امواج مایکرو، آزمون فراصوتی، ذره های مغناطیسی، جریان گردابی (EC)، پرتونگاری، روشهای NDT ، قطعات فورج

۲- معرفی عمومی روشها

۲-۱- آشنایی

آسیبهایی که  هنگام  تولید  یا ماشین کاری  مواد  و قطعات  به  آنها  وارد  می شود، به  صورت نقصهایی از قبیل ترک، تخلخل و ناخالصی ظاهر می شوند، در حالی که نقصهای دیگر مثل ترک خستگی، ضمن کار به وجود می آیند. تشخیص و آشکارسازی این گونه آسیبها ضروری است و لازم است محل و اندازه آنها به دقت مشخص گردد تا امکان تصمیم گیری  برای رد و قبول قطعه فراهم شود.

روشهای چندی به عنوان  روشهای آزمون  غیرمخرب (NDT)‌^[۱] برای بازرسی  مواد  و قطعات  به کار می‌روند. تمام این روشها، بسته به کاربردشان، می توانند به تنهایی یا همراه با آزمونهای دیگر به کار روند. گر‌چه آزمونهای مختلف فصل مشترکهایی نیز دارند، اما هر آزمون مکمل آزمونهای دیگر است. برای مثال، هرچند آزمون فراصوتی می تواند مویه های سطحی و درونی قطعه را آشکار سازد، اما نباید چنین نتیجه بگیریم که این آزمون لزوماً بهترین روش موجود برای تمامی بازرسی هاست. درانتخاب دستگاه مناسب آزمون، بسته به نوع ترک، شکل و اندازه قطعه باید مورد توجه قرار گیرد.

توضیح  عمومی ظاهر  و منشأ ترکها  ممکن است  مفید باشد. ترکها  می توانند بین دانه ای  یا درون دانه ای باشند. ترکهای ناشی  از کوئنچ  معمولاً  در دسته دوم جای می گیرند. در برخی موارد بخشی از مسیر گسست، دانه  را  قطع می کند و بخشی از مرزدانه می گذرد. ترکها ممکن است در جهات بسیار مختلفی و همچنین در مواضع بسیار متنوعی گسترش یابند. فضای داخلی ترکها ممکن است خالی، پر از محصولات اکسیدی یا پر از مواد خارجی باشد. انواع معمول ترکها و علل آنها به این صورت فهرست می شوند: ترکهای ناشی از کوئنچ یا سختکاری که به دلیل تغییرات حجمی سریع به وجود می آیند، ترکهای باز‌پخت^[۲] که در حرارت دهی سریع ایجاد می شوند، ترکهای انقباضی ناشی از سردکردن بسیار سریع، پارگی های گرم^[۳] ناشی از طراحی نامناسب قالب و روش ناصحیح ریختن مواد، ترکهای سنگ زنی^[۴] ناشی از حرارت موضعی اصطکاک چرخ سنباده، همچنین امکان دارد ترکها در اثر تنش های پسماند، کاهش زیاد در کار سرد، فورج نامناسب، چینها^[۵]، آخالهای زود ذوب، جدایش^[۶]، طراحی ناصحیح، نورد نامناسب، حبابهای محبوس شده هوا، لبه های تیز قالب و حک کاری^[۷] به وجود آمده باشند. در میان عیوب سطحی، سردجوشی^[۸]، چینها، چین خوردگی سطحی فلزات^[۹]، درزها^[۱۰]، ترکهای مویی و خراشها^[۱۱]، قرار دارند.

۲-۲- آزمون چشمی

معمولاً  اولین مرحله  بازرسی یک  قطعه، بازرسی چشمی است. این بازرسی  با چشم  غیرمسلح صورت می‌گیرد و فقط آسیبهای نسبتاً بزرگ را مشخص می کند که به صورت شکستگی روی سطح دیده می شوند. کارایی این گونه بازبینی ها برای سطوح خارجی، با استفاده از ذره بین و میکروسکوپهای دید سه بعدی تا حد قابل ملاحظه ای افزایش می یابد.این روش پرکاربردترین روش NDT است، بسیار ساده است و انجام آن به آسانی و با سرعت بالا و قیمت پایین مسیر است.

۲-۳- آزمون فشار و نشت

در این آزمون، عیوب  توسط  جریان یافتن گاز یا  مایع به درون  نقایص آشکار می شوند. ساده- ترین و پرکاربردترین آزمون فشار، آزمون هیدروستاتیک است. در این آزمون فشار داخلی قطعه تحت آزمون تا مقداری بیش از فشار خارجی بالا می رود. مثالی ساده از این روش، روشی است که در ایستگاه- های سرویس برای پیدا کردن سوراخها و رخنه های داخلی تیوب لاستیک اعمال می شود. در این روش، تیوب از گازی با فشار بالاتر از هوای اطراف پر می شود و سوراخها و منافذ با غوطه‌ورسازی تیوب در آب و تشکیل حباب مشخص می گردند. آب، روغن یا هوا و دیگر گازها می توانند برای ایجاد فشار به کار روند. فشار انبساطی هوای متراکم یا سایر گازها نسبتاً بالاست. چون همواره احتمال تخریب قطعه تحت آزمون وجود دارد، استفاده از هوا و دیگر گازها برای آزمون جز در شرایط ویژه توصیه نمی شود. از اقسام کاربردی این آزمون، آزمون هیدروستاتیک، آزمون حباب، آزمون نشت هالوژن و روشهایی است که مواد رادیواکتیو به کار می برند.

۲-۴- بازرسی با مایع نفوذکننده (LP[12])

این آزمون برای تشخیص ناپیوستگی ها و نقص های سطحی یا عیوبی است که تا سطح قطعهکار گسترش می یابند. استفاده از مایعات نفوذ کننده می تواند به عنوان بازرسی چشمی گسترش یافته، مورد توجه قرار گیرد. نقایص بسیار اندکی وجود دارند که به این روش قابل تشخیص باشند اما با چشم غیرمسلح دیده نشوند. اما مایعات نفوذکننده باعث می شوند که بازرسی، وابستگی کمتری به عامل انسانی داشته باشد. این امر فرآیند را به آزمون تولید سازگارتر می نماید زیرا اطمینان و سرعت بازرسی بالا می رود. این روش برای همه فلزات و همچنین سرامیکهای لعابدار، پلاستیکها و دیگر مواد متخلخل قابل اعمال است. روش بازرسی با مایعات نفوذکننده هم برای مواد مغناطیسی و هم مواد غیرمغناطیسی کاربرد دارد، در حالی که بازرسی با ذرات مغناطیسی در این زمینه محدودیت دارد. محدودیت و عیب اصلی این روش این است که تنها نقایص سطحی یا نقایصی را که به سطح می رسند، آشکار می- نماید.

۲-۵- روشهای حرارتی

در این  روشها  پس از اعمال حرارت، توزیع دمای حاصل  مورد بررسی قرار  می گیرد. نقایص،توزیع دمایی قطعه کار را تغییر می دهند. اعمال حرارت می تواند به روشهای چندی از جمله تماس حرارتی مستقیم با منبع حرارتی، جریان الکتریسیته، القای حرارت و منابع نور فروسرخ صورت گیرد. توزیع دمای حاصل با استفاده از موادی چون موم، استئارین، فسفرهای حساس به حرارت، مواد رسانای نور و یا ابزارهایی چون گرماسنج و ترموکوپل یا روشهایی چون تشکیل اکسیدهای خالص و منجمد کردن قابل بررسی است.

[۱] – Non-destructive Tests

[۲] – Tempering cracks

[۳] – Hot tears

[۴] – Grinding cracks

[۵] – Laps

[۶] – Segregation

[۷] – Etching

[۸] – Cold shut

[۹] – Folds

[۱۰] – Seams

[۱۱] – Scratches

[۱۲] – Liquid Penetrant Test

مقاله و پروژه و تحقیق ها به صورت فایل ورد و قابل دانلود می باشند و شما به محض پرداخت آنلاین مبلغ همان لحظه قادر به دریافت فایل خواهید بود. این عملیات کاملاً خودکار بوده و توسط سیستم انجام می پذیرد. ضمنا همان لحظه لینک دانلود به ایمیل شما ارسال می گردد.

 جهت پرداخت مبلغ شما به درگاه پرداخت یکی از بانک ها منتقل خواهید شد، برای پرداخت آنلاین از درگاه بانک این بانک ها، حتماً نیاز نیست که شما شماره کارت همان بانک را داشته باشید و بلکه شما میتوانید از طریق همه کارت های عضو شبکه بانکی، مبلغ  را پرداخت نمایید